天然气滤芯功能与维护指南

一、滤芯核心功能解析

1. 杂质拦截与设备保护
   天然气调压站滤芯通过物理拦截（孔径过滤）和聚结作用（微小液滴聚结），有效去除管道内的泥沙、金属屑、炭黑、油雾及水分等杂质。其功能直接关系到下游设备（如调压器、阀门、计量仪表）的安全运行，避免因杂质导致的磨损、堵塞或腐蚀，从而降低设备故障率（现场数据显示，未配备滤芯的装置故障率提升20%以上）。

2. 提升燃气质量
   滤芯可去除燃气中的固体颗粒、液态水及油分，提高燃气纯净度，满足管道输送及用户对燃气质量的要求，保障燃烧效率和安全性。例如，在燃气发动机或发电机组中，滤芯能防止油污沉积影响气体纯净度。

3. 延长设备寿命与降低维护成本
   通过减少杂质对设备的损害，滤芯可显著延长调压站内关键部件的使用寿命，同时降低频繁维修带来的停产损失和维修费用。

二、滤芯选型关键参数

1. 过滤精度
   根据天然气杂质粒径分布选择滤芯精度，常见规格为1μm、5μm、10μm。精度越高，过滤效果越彻底，但需平衡压差与寿命（滤芯易堵塞，需更频繁更换）。

2. 材质与结构

• 主滤材：优先选用不锈钢金属网、不锈钢纤维烧结毡或高聚物，具备耐高温、耐腐蚀、强度高的特性，适应燃气特殊工作环境。

• 结构形式：折叠滤芯通过增加过滤面积提升纳污量；烧结滤芯孔隙率高，过滤精度更优。

3. 纳污容量与压差
   纳污容量指滤芯在压差达到规定值前可容纳的污染物量，容量越大，寿命越长。需关注滤芯允许的工作压差（如天然气聚结分离滤芯允许压差为0.15MPa，起始压差＜0.03MPa）。

4. 密封性能
   采用耐高温、低温的石棉垫或特殊涂层密封材料，确保低温气体（如液化石油气）的密封性，防止泄漏。

三、滤芯维护操作规范

1. 日常检查与清洁

• 表面清洁：保持设备外观无灰尘、油污，防止杂质侵入。

• 润滑维护：设备停机时，对快开盲板（法兰盖）转动部位、丝杠等涂润滑油脂，无法涂脂部位注入10#或20#机油。

• 差压监测：实时观察差压计读数，当压差达到规定值（如0.15MPa）时，需立即清洗或更换滤芯。

2. 定期排污与吹扫

• 排污操作：关闭过滤器两侧阀门及差压仪表小球阀，卸下排污阀丝堵，接好排污管，缓慢开启排污阀排放余气，待压力降至0.1MPa以下后完全打开，待气流减弱后关闭排污阀，重新安装丝堵。

• 吹扫清洗：用压缩空气由内向外吹洗滤芯，或采用清水反冲洗（需在洁净环境中进行，防止二次污染），清洗后及时干燥滤芯，防止支承骨架生锈。

3. 滤芯更换流程

• 停机与泄压：关闭天然气管道阀门，排空过滤器内气体，使用氮气置换残留燃气。

• 拆卸与安装：打开过滤器盲板法兰，取出旧滤芯（检查密封圈是否磨损，如有需更换），清洁安装座及壳体内表面，装入新滤芯并确认密封垫贴合到位。

• 复位与检漏：更换筒体法兰缠绕密封垫，清洁法兰密封面，涂黄油后拧紧连接件，进行空气置换，打开入口阀充压，用肥皂液检漏（检查盲板法兰密封性），确认无泄漏后恢复运行。

4. 安全注意事项

• 防护措施：操作人员需穿戴劳保服装、防毒面具、安全帽及防护镜，使用防爆工具。

• 环境监测：安全人员需实时监测作业环境可燃气体、毒气及氧气浓度。

• 废弃物处理：及时将更换后的滤芯移至安全区域，防止FeS粉等杂质自燃。

四、滤芯维护周期建议

1. 常规周期：根据压差变化或使用期限更换滤芯，如天然气聚结分离滤芯允许工作压差为0.15MPa，起始压差＜0.03MPa时需处理。

2. 特殊场景：

• 投产初期：根据污物积累情况，可缩短周期清扫或更换滤芯。

• 长期停放：排净设备内液体，关闭阀门，清洁表面并涂油脂防护。

3. 年度检查：每年对设备进行检查及壁厚测量，每两年检测压力焊缝，记录检验结果至技术档案。